1. 选用溶剂不当，腐蚀底材(特别是印刷软质PVC 或覆膜尼龙布时容易产生)溶剂过于慢干
2. 干燥时间不足。
1. 选择与底材相适应的溶剂。
2. 选用较快干溶剂或延长干燥时间。
油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘。
减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨粘度的同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹。
1. 油墨过于快干
2. 油墨的粘度太高，流动性不足。
3. 使用的网目太粗。
1. 使用较慢干的溶剂调配油墨。
2. 调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；使用较高目数网纱。
1. 油墨干燥速度过快或在高温的印刷环境下使用快干型溶剂稀释油墨。
2. 油墨的粘度偏高，在印刷细小文字或线条时造成塞板和图文残缺。
3. 调墨时加入溶剂不匹配(如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等)。
4. 油墨本身的颗粒太粗，且使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
1. 更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨。
2. 调稀油墨或加入触变剂降低粘度。
3. 使用溶解力较强的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散。
4. 更换颗粒度更细的油墨或丝网目数较小的网版。
1. 油墨的类型与型号选择不当，或油墨性能承印物特性不匹配。
2. 油墨偏快干，使印刷图文或线条不清晰，产生图文残缺现象。
3. 油墨的粘度偏高，印刷时产生图文残缺现象。
4. 印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨。
5. 印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不匀。
6. 承印物的表面凹凸不平，印出图案不实。
1. 更换相适合的油墨；使用较慢干的溶剂调配油墨。
2. 调稀油墨或加入触变剂降低粘度。
3. 正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能。
4. 印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性。
5. 处理承印物表面(如印刷粗纹底材可以先用打底光油或其它材料打底后再印刷)。
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。
洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，如刮板的运行速度和丝网 绷网的角度加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法(间接法、直接法、直间法)不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜艳、整齐， 尺寸精确，不洇墨。为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的 尼龙丝网和尺寸精度较高的聚酯丝网制版。为防止涸墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。
墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的发生。
在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。选用耐溶剂性、耐油性 强的材质作为承印材料，并注意保持车间恒温，在多色套印时，要保证每个印刷颜色充分干燥，并严格控 制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。
丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油 墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印剧后的干燥速度， 减少油墨的流动。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。
多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象因油墨的种类不同，有的 容易产生，有的不易产生。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化 过度时，会使两色的油墨相互排斥；挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印。
1、使用叠印性能好的油墨；
2、降低油墨的粘度；
3、在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度。
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，收缩过大或不一致等都会 造成印刷位置不精确。如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变 化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。当印刷材料是塑料制品时，印刷场所 温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件(如温度、时间)都不完全一致。
印刷前需要考虑以上情况，采取相应措施，预先计算给予补正。
1.油墨本身没有通过环保检测，或环保油墨中混入不环保的油墨进行使用；
2.在调墨或生产过程中受到污染；
3.用户送检样品非现使用油墨；
4.用户送检机构或检测手段与油墨本身相应的检测报告不一致；
5.印刷品终端客户所采用的环保要求与油墨本身相应的检测报告的要求不一致。
1、使用检测报告符合终端客户环保要求的产品；
2、注意调墨和生产过程中避免油墨受到污染；
3、尽量选择大品牌油墨供应商，确保所使用油墨与其检测报告内容一致。
1. 出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性差或网纱丝径太粗。丝印过程中，当印版抬起后，转移到承 印物上的油墨自身的流动填平网版，使墨膜表面不平整而出现网痕；
2. 如果油墨流动性差，当丝网印版抬起 时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
1.使用流动性大的油墨进行印刷；
2.使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展开并固化；
3.在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。
1.网版或菲林制作不精良(线数与灰度选择不当)或使用的菲林与网纱目数搭配不当；
2.网版张力过低或一套四色网版每个网版张力不一致；
3.使用不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮；
4.印刷时刮墨力度不均匀，此情况通常出现在手工印刷的情况下；
5.油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大；
6.使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果。
1. 选择有经验的网版制作厂商或人员制作印刷网版，则可以杜绝印版的相关问题；
2. 提高网版的张力(一般普通四色印刷张力最好达到18N/cm2 以上),同时要求每个网版张力误差小 于或等于1 N/cm2;
3. 正确选择优质的胶刮进行印刷，避免刀口有缺陷；
4. 印刷时保证刮墨的力度均匀，如是手工印刷，建议整批印刷作业由同一人操作，以保证批量印刷颜色及效果的一致性；
5. 四色印刷时，必须根据图片底稿色相选择四色油墨进行印刷；
6. 采用同一厂家生产的四色油墨进行印刷，保证油墨的色相一致。
1.油墨在加入溶剂后会出现一种假粗现象，从直观上看，可以看到油墨明显的颗粒状，这时油墨就不能正常使用。一般来说，这是因为加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的；
2.油墨结冻一般时因为油墨本身耐寒性不好，储存在气温较低的环境下形成油墨的凝结现象；或是因为某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储存一段时间后由于溶剂的不断挥发，油墨粘度不断上升造成油墨的结团现象；
3.油墨胶化的产生，绝大多数是因为两种不同体系的油墨混合后产生树脂相互反应破坏了油墨本身结 构而产生的油墨严重结团现象。
1.要避免油墨返粗，必须注意加入的溶剂要有足够的溶解力。若油墨已经返粗，可以尝试加入溶解力 较强的溶剂(如纯度高的环乙酮或783)进行二次溶解，当然，为了能够满足油墨印刷时的粘度适中，在加入溶剂时必须加入部分同一系列的油墨来增加油墨的粘度；
2.油墨出现结冻，可以通过移入暖房放置或加入强溶剂处理，如果不能正常处理，则必须更换油墨使用；
3.要避免油墨胶化，必须注意勿将不同体系或不同厂家生产的油墨进行混用，如特殊情况需混用时， 须做好性能测试。一旦油墨胶化，则不能再处理使用，必须更换油墨。
1. 调色配方不适当，采用油墨种类过多。
2. 油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮。
3. 调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良。
4. 在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化。
1. 尽量选用最少种类颜色进行调色；
2. 调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散；
3. 在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配；
4. 选用耐渗透性较好的油墨进行调色。
1. 油墨太快干；油墨粘度过高，流平不足。
2. 底材表面不干净。
1. 使用慢干溶剂稀释油墨
2. 降低油墨的粘度或加入适量流平剂改善油墨的流动性。
3. 处理底材表面或更换底材。
1. 油墨太快干。
2. 油墨粘度过高。
3. 网距过低。
1. 使用慢干溶剂稀释油墨。
2. 降低油墨的粘度。
3. 适当提高网距。
1. 选用油墨与底材不适应。
2. 底材表面不干净，有油污或表面处理剂等(如：防腐剂、脱膜剂等);另外，一些特殊材料，由于 表面张力过低也会影响油墨的附着力。
3.干燥时间不足，油墨没有完全固化；过多加入助剂或加入助剂不当。
1. 正确选择与底材相适应的油墨；处理底材表面或更换底材
2. 延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨(如PET、PP、PE 等，必需 要长时间固化后才会有良好的附着力。
3. 正确加入相关助剂。
1. 玻璃表面未处理干净，存在水印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
2. 丝网印版与玻璃间隙不当，间隙过小导致丝网版不能及时脱离玻璃，底部粘上油墨。
3. 油墨黏度增高或流动性差，导致封网。
1. 印刷前对玻璃进行严格的脱脂及前处理检查，确保表面洁净。
2. 调整丝网印版与玻璃的间隙，确保刮印后丝网版能及时脱离玻璃。
3. 根据油墨性质，适当添加匹配的稀释剂，降低油墨黏度，提高流动性。
玻璃分锡面和非锡面，通常锡面附着力要难做一些。
在印刷锡面的时候另外添加10-20%的BLH-100光油和3%的BL-固化剂来提高附着力。
箱包布为了提高防水性能，通常在背面做了涂层，该涂层有PU、PE、PVC等材料，导致油墨发粘的都是PVC涂层，因PVC涂层含有大量增塑剂，增塑剂迁移到底材表面导致油墨返粘。
改用抗粘性能好的SU系列即可。
软质PVC底材因含有大量增塑剂，增塑剂会慢慢渗出底材表面，气温越高渗出越厉害，增塑剂渗出油墨表面导致油墨返粘。
改用抗粘性能好的PA系列即可。
底材厂家在生产亚克力的时候部份参数没有控制好，导致底材内部少量水分残留。
将底材放置70℃烤箱烘烤40分钟后冷却再印刷油墨即可。
银浆分浮银和沉银，801和801C是属于浮银，浮银的优点是比较细和亮，缺点是比较容易掉粉。
如果客户想不掉粉，可改用802沉银。
问题主要在底材上，因为不同的底材耐溶剂程度是不一样的，不耐溶剂的底材比较容易产生附着力。
先用UV 光油打底，在印刷刮刮墨即可。因为UV 油墨一般耐溶剂性能好。
在用203、309A、401、141A、302、137、135、133等几个颜色调色印刷后盖印白色墨发现 白色不够白，遮盖力不好，底色容易迁移上来。色墨都有不同程度迁色现象，其中309A、401、141A、302、137、135、133比较明显。
203改用2030，309A改用3038,401改用4010,302改为3020,荧光色尽量少用。
1.网纱带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压移动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带 电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
2.合成树脂系的油墨容易带电；
3.承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受 温度影响，也易产生静电；
4.印刷面积大，带电也越大，越容易产生不良效果；
5.由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心；
6.因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。 电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。
1、调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左 右，相对湿度60%左右；
2、将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；减少摩擦压力及速度；
3、尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；
4、安装一般的接地装置；
利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；利用高 压电流的电晕放电的离子化作用。
1. 静电是元凶：油墨和承印物（如纸张）在高速印刷过程中摩擦，会产生很强的静电。干燥时，墨层收缩，电荷释放，就会把小墨滴“弹”出去。
2. 干燥太快或温度太高：油墨表面干得太快，内部溶剂急剧挥发，冲破表层形成小墨滴飞溅。
3. 油墨本身问题：油墨太稀，或使用了挥发性过强的溶剂，容易产生飞墨。
4. 环境太干燥：空气湿度太低，会加剧静电的产生和积累。
1. 可以在印刷机上安装静电消除器，或者在油墨中添加抗静电剂。
2. 适当降低干燥温度，或减慢干燥速度，给油墨一个平缓的干燥过程。
3.使用更慢干的溶剂，或在油墨中加入防飞墨助剂，增加墨层的韧性。
4. 在车间里使用加湿器，把空气相对湿度控制在 50%-60% 左右，能有效减少静电。
1、刮刀压力太大：把网版压得太狠，墨水就容易从图案边缘挤出去。
2、刮刀角度不对：角度太小，刮刀和网版接触面积过大，也容易导致渗墨。
3、网距不合适：网版离承印物太近，或者没有及时弹起来，会让墨水有时间扩散。
4、墨水太稀或干燥太慢：流动性太强的墨水也容易晕开。
1. 检查刮刀
- 压力过大：减轻压力，直到刚好能刮干净墨层。
- 角度过小：尝试增大刮刀角度至 45-60 度。
- 刃口磨损：检查刮刀是否有缺口或变钝，必要时更换。
2. 检查网版与网距
- 网距太小：确保网版离承印物有 1-3mm 距离。
- 张力不足：网版张力不够会导致回弹慢，需重新绷网。
3. 检查油墨与承印物
- 油墨太稀：添加增稠剂或更换高粘度油墨。
- 干燥太慢：使用快干型油墨或增加通风、加热。
- 承印物太吸墨：在纸张表面涂布一层底胶，减少渗透。
4. 检查操作手法
- 刮印速度太慢：适当加快刮刀移动速度。
- 回墨不均匀：回墨时保持均匀速度和压力，避免积墨。
印压过大，印版与承印物 底面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
调整网距，印刷时刮板施加到印版上的压力，能够使印版与承印物之间呈线接触即可。
1. 刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之 间的间隙过大；
2. 版框变形大，局部印压不够；
3. 油墨的粘度过高；油墨不均匀；
4. 丝网过细；印刷速度过快等。
在手动印刷的结料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况， 因此要十分小心。为了防止漏墨，印刷前要对印版进行检查或修补，版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。
1、丝网印刷油墨的组成材料选用不当，也是造成印品间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的 软化点比较低时或油墨的挥发性不良时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树 脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印品粘连。夏季，由 于气温较高也易引起印品间的粘连现象；
2、印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印品之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。印刷后，油墨对承印物表面产生微量的溶解，这时虽然油墨表面已经干燥，但 油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下，会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。
1、为防止粘连现象，首先要选用适合于承印物的油墨、溶剂，其次选用干燥速度快的油墨，并且注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意；
2、加印一道SB-110防粘光油。
背面粘脏是指在印成品堆积时，印刷品上的油墨粘到另一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干型油墨、或在油墨中添加催干剂、在半成品表面喷粉，或加衬纸等。
铂金色自身水煮性能都不是很好。
在黑色后面再盖印一层双组份光油来保护。
刚生产出来的双组份玻璃油墨由于颜料还没有完全被润湿，润湿需要时间，加入固化剂后油墨流动性将明显降低。
加入固化剂充分搅拌，搅拌均匀后静放十分钟后再印刷。
1. 固化时间不足或灯功率与油墨固化功率不匹配。
2. 固化过度导致墨膜脆化，粘附力降低。
1. 延长固化时间，增大灯功率，观察油墨是否匹配光照。
2. 控制固化程度，避免过度固化。（能量高导致效果变黄）
1.银粉比例较高（高于15%以上）。
2.测试环境温度偏高。
3.封底印刷目数偏高。
4.封底印刷时出现部份沙眼。
1.银粉比例偏高建议面漆涂层与封底之间加一度保护光油，酸碱效果可以OK。
2.测试酸碱温度在常温25℃-27℃进行测试。
3.封底时建议用80-100目网板印刷，并适当调整印刷速度，避免出现沙眼。
1. 银粉沉降：油墨储存或搅拌不当，银粉下沉，未均匀分散。
2. 刮刀压力过大：碾压银粉，破坏其片状结构，导致光泽流失。
3. 油墨干燥速度过快，银粉未及时排列整齐就固化，影响反光效果。
1. 油墨使用前需充分搅拌防止沉降。
2. 降低刮刀压力，保持匀速印刷，避免碾压银粉。
3. 推荐BL-190新系列铂金光油，效果比GE-170/GE-180效果明显改善。
1.油墨固化不完全，交联反应未达标。
2.印刷前玻璃表面有污染/有水分，影响油墨附着。
3.烘烤后冷却速度过快，油墨产生内应力。
1.延长烘烤时间或适当提高温度（不超过油墨耐温上限）。
2.印刷前用去霉剂或清理玻璃溶剂清洗玻璃表面。（使用BLH体系时，在油墨添加BL-固化剂3%-5%可提高水煮性能）
3.烘烤后让玻璃自然冷却至室温，再进行测试。（玻璃烘烤结束后24小时测试可达最佳测试状态）
1. 油墨本身粘结力不够。
2. 油墨层间温度过高，没有附着力。
3. 基材表面未处理或处理不当。
1. 更换粘结力强的油墨。（BLH体系白色直接接触玻璃时，必须添加BLH-100光油10%-20%促进涂层对玻璃的吸附性）
2. 了解工艺，适当降低炉温使油墨烘烤状态最佳。
3. 对基材进行严格的表面处理，确保表面洁净和粗糙度适宜。
针对ABS、PS等耐溶剂性较差的底材，使用常规油墨（如S、SA、SH等系列）易因强溶剂导致烧面、遮盖力及光泽度不佳的问题
建议选用我司SF系列不烧面油墨，搭配SF专用开油水使用，建议自然干燥或冷风干燥可避免烧面问题。
排查油墨粘度是否偏高：油墨过稠会导致印刷时底材粘板、下墨不良、堵板，进而使图案边缘不均匀
可通过使用我司配套慢干水或通用慢干膏进行调整；其中慢干水更适合大图案印刷，慢干膏更适合小字体、精细图案印刷。
排查油墨粘度是否过稀：油墨过稀会在印刷时从网纱渗漏，导致图案或字体糊边、出现毛刺
可通过降低开油水比例，或使用我司配套慢干膏解决糊边、毛刺等问题。
油墨主要由树脂、填充料、助剂、稀释剂等原料组成，不同成分之间密度存在差异，部分产品配方设计特殊，成分间密度差异较大。因此在长时间储存过程中，会出现分层情况
在使用前对油墨进行充分搅拌，确保各成分均匀一致后，即可正常使用。
溶剂与油墨不相溶
1、将油墨静置，观察是否分层。若分层，倒出上层溶剂，重新添加我司配套溶剂开油，产品可恢复正常。
2、若未分层，可添加原墨或我司配套溶剂，降低不相容溶剂的占比，减少其负面影响。
9004、9006、HAC 固化剂活性较高，包装后仍会与空气中湿气反应产生气体，导致胀罐。目前我司已采用低温低湿条件灌装，但无法完全排除空气中的水分子，因此仍可能出现胀罐。
可通过开盖释放气体即可缓解，使用后及时盖紧瓶盖，避免再次与空气中水分发生反应。
1. 油墨中混入气泡，未自然脱泡。
2. 印刷速度过快或不均匀，导致气泡产生。
3.观察油墨触变性/流动性差。
4.印刷环境湿度太大。
1.根据油墨性质，适当添加匹配的慢干膏、慢干稀释剂、消泡剂、流平剂等促进油墨印刷适应性。（消泡剂0.5%-1%添加，助剂比例不宜过高，避免油墨分层）
2.印刷时适当调整印刷机的回墨速度，印刷速度慢会对针孔/气泡有所改善。
3.如油墨印刷时粘度变化速度过快，建议采用少量多次添加方式。
1. 网版上有灰尘及异物，堵塞网版开口。
2. 玻璃表面未清洗干净，存在油脂、粘结剂、尘埃物等。
3. 添加的珠光粉或者银粉粒径太粗部份堵住了网版。
1. 印刷前认真检查网版，消除版上的污物和灰尘。
2. 对玻璃进行严格的清洗处理，确保表面洁净。
3. 降低网目印刷，如降低网目印刷还不能解决的就需要更换粒径较均匀的珠光粉或者银粉。
4.更换新的刮刀。
达因油墨为哑光，油墨自身表面粗糙摩擦力较大，铅笔画过后容易留下铅笔印。
改用BLD-N亮光灰底来盖底。
